Se hur Apple 3D-printar klockor genom att spruta pulveriserad titan med lasrar

Om du jämför Apple Watch Ultra 3 med Ultra 2 skulle du förmodligen inte kunna se att de tillverkades med drastiskt olika tillverkningsprocesser. Den titanfärgade Apple Watch Series 11 och Ultra 3 är inte bara tillverkade av 100 procent återvunnet titanpulver, utan är också 3D-printade, en process som är ganska imponerande i Apples skala. 3D-utskrift skapar mindre avfall, i detta fall halverar användningen av råmaterial för klockkapslar, men introducerar nya utmaningar, som att balansera hastighet och precision. Apple har släppt mer information om sin process, som involverar att spruta titanpulver med en laser. Över 900 lager av material, var och en 60 mikrometer tjock, går in i en enda klockkapsel (för sammanhang, en mikrometer är lika med 0,001 millimeter). Titanpulvret som används för kapslarna måste också finjusteras för att minska sitt syreinnehåll så att det inte exploderar när det utsätts för hög värme. Att printa klockkapslar, istället för att använda subtraktiv tillverkning, har gjort att Apple har kunnat spara uppskattningsvis 400 metriska ton råtitan i år. Apple har också tillämpat samma 3D-printningsprocess på USB-C-porten på iPhone Air. Även om de ännu inte 3D-printar ett helt iPhone-chassi, låter det som att det inte är omöjligt. Som Sarah Chandler, Apples VP för miljö och innovationskedja, nämner i pressmeddelandet: "Vi gör aldrig något bara för att göra det en gång — vi gör det så att det blir sättet hela systemet fungerar på."